目前，国内所生产的削皮机都是仿国外制造的模式，在实际操作中有不少弊病。据本人多年经验提出以下4种有待改进的地方：

1．对圆刀磨削进行改进。目前国内削皮机圆刀磨削是砂轮从圆刀背部往刀刃方向旋转进行磨削，这样容易使刀刃卷边（向内翻毛刺，随机带有油石专去毛刺用）。可去掉毛刺使刀刃变锋利，反之使刀刃变得不利，影响削皮质量及速度，磨削时产生大量的热量传到刀刃上（表面瞬间温度达摄氏千度以上），容易使刀刃退火，降低硬度（磨削时最好加冷却液）。通常工厂制作各类刀具时，都是砂轮旋转方向从刀刃往刀背方向旋转。改进方法：换新刀时，粗磨可采用原机磨刀方法进行，只是在精磨时把机内砂轮传动皮带扭装成∞字型，这样砂轮的旋转方向就改变了，但注意砂轮紧固螺母是左螺纹，应检查后紧固一下。因精磨削量不大，可磨削，建议机内安装吸尘器，以免灰尘损坏机件。

2. 砂轮修整都是手持金刚石修砂轮，这样修的砂轮外沿不平整、跳动，磨的刀背面粗糙度（光洁度）达不到标准，还会使刀刃处产生大量的锯齿。由于圆刀硬度较高，这些锯齿在削皮时容易断掉。

如在砂轮近处安装一导轨，把金刚石固定在导轨上，用手来滑动，这种外沿平整的砂轮磨的圆刀，刀背光亮平整，大大提高了刀刃的锋利度。

3. 磨刀传动装置是削皮机关键部位，由50多个大小零件组成。其中离合器装置是经常出故障的地方，如果用一只220V、 80W、0.8Kg扭力的电机取代可减去40个左右零件（耗电一年约几元钱）。

4．离合器与皮带轮配合角度一般在3º～3º30´，磨刀时离合器合上去，由皮带轮带动离合器轮及皮带，这样有时被咬死，其原因是在角度5º以下自锁性能比较好，近似莫氏锥度，一般外圆磨床头架及尾座小型铣床都采用这样锥度。如把原角度改变成5º～6º，那情况就不一样了。因这个自锁角度有一个标准界，那就是5º为界，在5º以上自锁功能就会下降，这样容易分开，但摩擦系数一样可靠，不会打滑，还可消除离合器与皮带轮角度被卡死的现象。

以上纯属个人经验探讨，仅供参考，不妥之处，请同行指正。